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注塑成型各种缺陷及解决方法

2012-11-5 12:57| 发布者: 数控编程| 查看: 1707| 评论: 0

摘要: 一、龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 (-)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱 ...

 

 

一、龟裂

    龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

    (-)残余应力引起的龟裂

    残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手:

    (1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

    (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。

    (3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。

    (4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

    (5)非结晶性树脂,如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。

    脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。

    在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。

    另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。

(二)外部应力引起的龟裂

    这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。

    (三)外部环境引起的龟裂

    化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。

    二、充填不足

    充填不足的主要原因有以下几个方面:

    1)树脂容量不足。

    2)型腔内加压不足。

    3)树脂流动性不足。

    4)排气效果不好。

    作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手:

    1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

    2)提高注射速度。

    3)提高模具温度。

    4)提高树脂温度。

    5)提高注射压力。

    6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。

    7)浇口设置在制品壁厚最大处。

    8)设置排气槽(槽深在0.01~0.03mm之间变化,宽约5~10mm,随塑料品种而定)或排气杆。对于较小工件更为重要。

    9)选用低粘度等级的材料。

    10)加入润滑剂。

   三、皱招及麻面

    产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同,只是程度不同。因此,解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

    四、缩坑

    缩坑的原因也与充填不足相同,原则上可通过过剩充填加以解决,但却会有产生应力的危险,应在设计上注意壁厚均匀,应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

    五、溢边

    对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上,则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法:

    1)降低注射压力。

    2)降低树脂温度。

    4)选用高粘度等级的材料。

    5)降低模具温度。

    6)研磨溢边发生的模具面。

    7)采用较硬的模具钢材。

    8)提高锁模力。

    9)调整准确模具的结合面等部位。

    10)增加模具支撑柱,以增加刚性。

    11)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。

 


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